Archiv der Kategorie: Dämmung & Lüftung

Wohnmobil dämmen – eine Daunenjacke für den Sprinter

Mal ganz pingelig vorneweg, man kann natürlich einmal gegen Geräusche und einmal gegen Temperaturen dämmen. Fangen wir schnell mit den Geräuschen an: Altbewährtes Mittel ist Alubutyl. Das kommt überall dahin, wo es dröhnt und wo keine Armaflex-Dämmung hinkommt. Warum? Weil Armaflex schon unglaublich gute Geräuschdämmungseigenschaften hat. Das Zeug doppelt zu kleben, wie manche es tun, ist komplette Geldverschwendung. Alubutyl verklebe ich viel im Fahrerraum, an den Radkästen, dem Fußboden vorn… Die Rolle, die ich gekauft habe, liegt jetzt noch quasi komplett im Keller. Vielleicht klebe ich mir was davon in meinen Motorradhelm oder an die Wand zu unserem lauten Nachbarn…

Wohnmobil dämmen – Überlegungen, Planung, Umsetzung

Jetzt zur Wärmedämung: Es gibt natürlich viele Arten ein Wohnmobil zu dämmen. Kork, Mineralwolle, Bauschaum, Skyloft, Armaflex, Schafwolle,… Alle sind anders und alle haben ihre Vor- und Nachteile. Wichtig war für uns eine geringe Wärmeleitfähigkeit, geschlossene Zellen (die sich nicht mit Wasser vollsaugen können), einfache Verarbeitung und der Preis.

Armaflex, selbstklebend, 19mm Dicke ist die Wunderwaffe, die auch bei uns zum Einsatz kommt. Es wird quasi auf jedes Außenblech verklebt, was man vom Innenraum aus sehen/erreichen kann. Nur nicht auf dem Fussboden – den haben wir ja schon versorgt.

Ziel der Dämmung ist es, den Kondensationspunkt vom Blech weg nach innen zu verlegen, um Rost am Auto zu vermeiden. Da wo keine Dämmung ist, wird es Wassertropfen geben. An den Fenstern werden wir also ne Menge Wasser haben, da diese nicht isoliert sind. Darauf müssen wir uns einrichten – und auch darauf, wohin dieses Wasser nach unten fließen wird.

Zurück zum Blech: Überall wo es geht und man mit den Fingern hinter die Streben und Bleche kommt, kleben wir Armaflex. Ich arbeite mich von den großen Flächen zu den kleinen. Das Dach als erstes, dann Wände, Türen, Kleinkram hier und da. Die ganze Dämmerei zieht sich: einmal, weil ich immer mal abends ein/zwei Stunden “kleben“ gehe und zum anderen, weil ich insgesamt drei 6m-Rollen verklebt habe und die Kartons echt viel Platz wegnehmen. Ich kaufte also eine Kiste nach dem anderen und verklebe die Matten nach und nach. Auf den Bildern vom Fenstereinbau oder vom Boden, sieht man immer irgendeinen Zwischenstand.

Um überall hinzukommen muss erstmal weiter ausgebaut werden. Der Himmel im Fahrerhaus lässt sich nur abnehmen, wenn zuvor die Seitenteile an der B-Säule entfernt wurden.

Bevor das Armaflex verklebt wird, stelle ich sicher, dass alle Blechflatze, Stöße oder Verschraubungen ordentlich mit Fluidfilm behandelt wurden. Die Dämmmatte geht quasi nie mehr ab – würde Rost dahinter entstehen, würde man es erst sehr spät, wenn nicht sogar erst zu spät bemerken.

Wie beim Fußboden, wird auch wieder die Aluminium-Hitzeschutzfolie zum Einsatz kommen. Sie reflektiert Wärmestrahlung (Wärme innen bleibt innen, Wärme außen bleibt außen) und ist wasserundurchlässig. Feuchtigkeit würde sich in erster Linie also an ihr ablagern und nicht an der Struktur des Autos. Ich plane sie komplett zwischen der gedämmten Decke und dem Himmel – ähnlich wie eine Dampfsperre im Haus – zu verlegen. Das passiert aber erst ganz am Ende des Innenausbaus.

Für die Fenster planen wir große Wärmeschutzfolien in Stoff oder Filz einzunähen. An den Rändern werden Magnete mit eingenäht, die dann am den Fensterrahmen haften. Allein von denen brauchen wir acht Stück. Dazu schreibe ich aber auch noch einen weiteren Blog.

Damit warm warm bleibt und kalt kalt, planen wir außerdem noch mit isolierten Vorhängen den Fahrerbereich abzutrennen. Dann ist das Volumen an Luft, die man warm/kalt halten möchte noch mal deutlich kleiner und verringert den Energiebedarf (z.B. die Menge an Diesel für die Standheizung).

Ein Trick für das Anbringen von Armaflex

Die vielen Winkel und Hinterschneidungen im Innenraum machen es sehr schwer mit der Dämmmatte alle Außenbleche zu bekleben. Zieht man die Folie beim Armaflex ab, klebt es wie wahnsinnig. Man hat beim Anbringen quasi nur einen Versuch. Versaut man den, klebt das Stück schief, mit ner Falte oder einfach nicht richtig in dem Eck, wo es hin soll. Jetzt kann man kann sich gut verrenken und kommt trotzdem nicht überall hin. Und selbst wenn man das Stück Dämmung an die richtige Position geschoben bekommt, schafft man es dann nicht die Schutzfolie hinten abzuziehen.

Der Trick ist, die Schutzfolie vorher etwa zur Hälfte herunterzuziehen und ein langes, übrig gebliebenes Stück Schutzfolie auf die freie Stelle zu kleben. Damit steht die zusätzliche Folie über den Rand. Nun kann man das Stück Dämmung an die richtige Position im Bus schieben, mit einer Hand in Position halten und mit der anderen Hand erst das eine Stück Schutzfolie abziehen und dann das andere. So sitzt alles am richtigen Platz, ohne Sauerei und vor allem ohne Lücken in der Dämmung.

Wie gesagt, das Ganze zieht sich und es ist auch immer noch nicht komplett fertig. Ich habe z.B. an der Decke eine Bahn frei gelassen, wo ich noch die Kabel der Solaranlage durchführen werde. Ansonsten würde ich mir große Krater in die Dämmung reißen, da die sich um den Bohrer wickelt…

Vorsichtig sollte man zusätzlich sein, dass man keine Wasserabläufe, die im Sprinter vorgesehen sind, aus Versehen zuklebt und sich dann dort Pfützen/Roststellen bilden.

Stückliste/Werkzeuge:

  • 3 x 6qm Armaflex 19mm Dicke
  • 3 x Armaflex XG Tape
  • Cuttermesser
  • Maßband, großes Lineal/Metallmaßstab
  • Bremsenreiniger für die Oberflächen
  • FluidFilm für die Blechkanten die überklebt werden

Einbau der Fussbodendämmung und der Bodenplatte

Wie im letzten Blog beschrieben, steht der Aufbau des Bodens fest – jetzt geht es an die Umsetzung. Da ich den Ausbau am Straßenrand und nicht in einer Werkstatt oder Halle mache, heißt es erstmal wieder: alles ausräumen.

Erster Schritt ist, die Maße der alten Bodenplatte auf die vier neuen Platten zu übertragen. Da man den Bleistiftstrich nicht erkennen kann, kratze ich die Umrisse mit einem Schraubenzieher drauf. Die alte Bodenplatte hat sehr viele Aussparungen für Zurrösen und Sitzschienen – wir werden nur ein paar davon übertragen. Dann gehts auch schon mit Kreis- und Stichsäge los, bis die vier Platten ihre neue Kontur haben. Nach einer initialen Passprobe, schleife ich hier und da noch was mit der Schleifmaschine weg, wo die Platten auf irgendwelchen Unebenheiten (Dichtungen, Dichtmasse) im Auto aufliegen.

Jetzt geht es auch schon ans Kork schneiden. Eine gute Unterlage und ein Cuttermesser reichen aus, um auch 10mm dicken Kork in Form zu bringen. Um der Bodenkontur besser zu folgen, schräge ich die dicken Stücke auf beiden Seiten etwas an. Das ganze macht man dann gefühlte 1000 Mal und langsam ergibt sich ein schönes Puzzle auf dem Boden. Fast schon schade, dass man bald davon nichts mehr sehen wird. Ich fange vorn an und arbeite mich nach hinten durch. Da es so kleinteilig ist, dauert das ganze auch ordentlich und ich werde mehrere Tage brauchen, bis alles fertig geschnitten ist.

Mit dem Kork in der richtigen Position und einer Passprobe mit den Sitzschienen, fehlen nur noch zwei Sachen: 1. die Hitzeschutzfolie zurechtzuschneiden und 2. die Nietmuttern zu setzen um die Bodenplatte ans Bodenblech zu schrauben.

Ersteres ist schnell erledigt und nicht der Rede wert. Für die Nietmutten muss man erstmal einen geeigneten Platz suchen. Man will ja nicht von oben durchs Blech in den Tank bohren oder so. Einen Teil der Arretierung am Boden übernehmen die Sitzschienen vorn, also setze ich nur zwei Muttern. Bei den anderen Platten verwende ich vier bis sechs Nietmuttern pro Platte. Ablauf: Loch bohren, auf der Fahrzeugunterseite den Unterbodenschutz etwas entfernen, entgraten, Grundierung drauf, Niet setzen.

Nachdem nun die erste Platte drin ist, kann es im selben Stil nach hinten weitergehen. Die Folie lass ich zur Nachbarplatte immer etwas überlappen und verklebe die Verbindung mit Aluminium-Klebeband.

Gerade als ich dachte, dass es ja ganz entspannt läuft, musste ich doch noch mal die Stichsäge rausholen. Die Radkästen werden ja auch gedämmt – das heißt ihr „Umfang“ wird nach innen um 2cm größer. Ich könnte also die Bodenplatte einbauen, dann dämmen aber dann würde ich die Platte nicht mehr rausbekommen ohne die Dämmung entfernen zu müssen. Also wird der Radkasten erst gedämmt und der Radkastenausschnitt in der Bodenplatte entsprechend vergrößert. Jetzt passt alles!

Wichtiges Detail: Die Nietmuttern stehen 1mm aus dem Blech nach oben. Damit die Bodenplatte aber bündig auf Kork und Blech aufliegt, muss auf der Unterseite der Platte noch eine Flachsenkung gesetzt werden. Von oben kommt dann noch eine Kegelsenkung für die Senkschraube rein.

Bevor die Platten final eingebaut und die Schrauben mit Locktite festgezogen werden, kommt noch Korrosionsschutz in die Hohlräume und Ecken wo man später nicht mehr drankommt. Dann dichte ich an der Fahrzeugunterseite noch die Nietmuttern mit Karosseriedichtmasse ab. Im Innenraum klebe ich die Kanten und Schrauben noch mit Papier-Tape ab, damit nicht Dreck und Bohrspäne unter die Platte gelangen, bis der finale Belag im Auto liegt.

Nachdem auch das fertig ist, können die originalen Verkleidungsteile wieder angebracht werden und die zweite Sitzreihe eingebaut werden. Es ist ein schönes Gefühl, dass erstmals wieder mehr Teile ins Auto gehen als raus. Die Verkleidungsteile werden irgendwann später noch mit Filz oder Raptor-Lack bearbeitet – aber jetzt brauchen wir erstmal ein Auto für den Urlaub.

Stückliste/Werkzeuge:

  • die Materialliste gibts hier
  • Kreissäge, Stichsäge, Schleifmaschine
  • Holzbohrer, Flachsenker, Kegelsenker
  • Cuttermesser, Messschieber, Bleistift, langes Lineal
  • Nietzange + M6 Nietmuttern (hier 16 Stk.)
  • Senkkopfschrauben M6

Camper Boden isolieren – was passt, was nicht?

Unser Kombi hat bereits einen Boden allerdings ist der nicht Wohnmobiltauglich. Zu viele Löcher und Öffnungen und der allgemein schlechte Zustand machen einen Austausch erforderlich.

Jetzt gibt es zwei Optionen: eine Bodenplatte kaufen oder selbst bauen. Vorteil Kauf: mit knapp 500€ sind alle Sorgen weg und man hat eine tolle und widerstandsfähige Platte inklusive widerstandsfähigem Belag im Bus. Naja, fast. Der Nachteil: diese Platten sind nicht auf Kombis zugeschnitten (Aussparungen für die Sitzschienen fehlen), haben keine Dämmung und haben vorgefertigte Öffnungen für Zurrösen wo wir keine Öffnungen benötigen. Des weiteren sind die Platten auch einfach auch zu dick für unsere Zwecke aber dazu gleich mehr. Die Devise lautet also wieder: selbst bauen!

Wenn man sich den nackigen Blechboden ansieht, findet man drei verschiedene Höhenniveaus. Am tiefsten Punkt sind die Sitzschienen für unsere zweite Reihe verschraubt – wofür die anderen beiden gut sind, weiß wahrscheinlich der Geier. Punkt ist, wir müssen das irgendwie ausgleichen und gleichzeitig dämmen. Die Dämmung muss also trittfest sein und soll nicht in den Längsrillen herumklötern – Styroporklötze scheiden damit schon mal aus.

Gleichzeitig dürfen wir eine Maximaldicke des Bodens von 12mm ab dem höchsten Punkt nicht überschreiten, da sonst vorn die Sitzschienen nicht mehr passen, die am tiefsten Punkt des Blechbodens verschraubt sind. Die Dämmung des Bodens wird also nicht so üppig ausfallen, wie bei den Wänden oder der Decke.

Camper Boden Isolieren – aber womit?

Einige sagen Armaflex wäre gut, um den Camper Boden zu isolieren – ich finde es aus zwei Gründen nicht gut: einmal will ich Armaflex nicht auf den Blechboden kleben, weil ich dann im Falle eines Falles verrückt werden würde es wieder abzubekommen und zum anderen – und selbst wenn man es einfach unten an die Bodenplatte klebt, statt aufs Blech – würde es an den höchsten Punkten so stark gepresst, dass der Boden mit Sicherheit federn würde.

XPS Platte ist mein Favorit, gibt es aber nicht in so krummen Maßen wie 8mm oder 11mm Dicke zu kaufen. Es muss also ein Dämmungs-Unterbau her, der aus mehreren trittfesten Isolierschichten besteht. Hmmmm…

Nach weiterer Recherche haben wir uns für Kork entschieden um den Camper Boden zu dämmen. Es ist leicht, wasserfest, organisch und sehr leicht zu verarbeiten. Hier gibt es die richtigen Dicken zu kaufen – bzw. man kann sich die richtigen Dicken zusammenstückeln. Jetzt gibt es Korkplatten üblicherweise in 0,5qm Platten also ist die nächste Aufgabe abzuschätzen wieviele ich davon benötigen werde – denn billig ist Kork leider nicht. Ich entscheide mich für 1qm 10mm (2 Platten), 1qm 1mm (2 Platten) und 4,5qm 8mm (9 Platten). Am Ende soll noch etwas davon übrig bleiben – 4qm der 8mm Platte hätten auch gereicht aber jetzt habe ich noch was für ne Pinnwand oder kann es irgendwo noch als Dämpfer nehmen. In Summe hat das ganze knapp 200€ gekostet.

Zwischen Kork und Bodenplatte (hier im Bild unter der Wasserwaage) kommt dann noch Aluminium-Hitzeschutzfolie (zum Reflektieren der Wärmestrahlung), wie man sie üblicherweise im Trockenbau als Dampfsperre einsetzt. Diese schlägt mit 50€ zu Buche. Die kleinste Rolle hat 70qm, was bei einem 9qm Fussboden natürlich viel zu viel ist – wahrscheinlich werde ich sie aber nochmal verwenden, wenn ich den Dachhimmel baue.

Bodenplatte

Die Entscheidung bei der Bodenplatte fiel im Gegensatz zur Bodenisolierung einfach – es wird eine 12mm Siebdruckplatte aus dem Baumarkt. Diese Platten sind megarobust und vor allem wasserdicht. Ein möglicher Wasserschaden lässt mir also nicht den ganzen Boden aufquellen und er wird sich auch nicht durch hohe Luftfeuchte ausdehnen oder verziehen. 15mm Dicke ist mir zu schwer – wir wollen ja jedes Gramm Gewicht sparen. Allerdings sind die Platten auch nicht ganz billig mit 80€ das Stück und durch die doofen Baumarkt-Maße, brauchen wir vier davon.

Das klingt jetzt in Summe nach nem ganz guten Plan – aber ich mir da vielleicht ein bisschen viel vorgenommen? Wahrscheinlich. Aber ich finde es klingt gut.

Stückliste/Werkzeuge:

  • Kork 1qm x 10mm
  • Kork 1qm x 1mm
  • Kork 4,5qm x 8mm (4qm reichen)
  • Hitzeschutzfolie
  • Siebdruckplatte 4 x 2500mm x 1250mm