Qualm, wo kein Qualm sein sollte – Wellrohr gerissen am Katalysator

Heute mal nicht Wohnmobil-spezifisches… Nach einer Autobahn-Etappe vom Strand zurück hatten wir auf einmal starken Abgasgeruch im Innenraum. Erst dachten wir, es wäre das Auto vor uns aber als der abbog, stand fest, es ist unser Bus.

Es qualmte aus dem Motorraum, etwa Höhe Turbolader – genau konnte ich das auf Anhieb aber nicht erkennen. Mit etwas mehr Ruhe und Muße ging es an die Fehlersuche. Nach einer Weile sah ich dann bei laufendem Motor, wie auf Höhe eines Flansches, gleich hinter dem Turbo, Qualm/Abgase rauskamen.

Ein Glück, schon mal nicht der Turbo hin – den zu ersetzen hätte 1200€ gekostet. Es schien von dem Stück dahinter zu kommen – dem sogenannten Wellrohr. Das ist das Anschlussstück zum Katalysator bzw. Partikelfilter, was beim Sprinter eine Baugruppe ist. Das Wellrohr ist dazu da Vibrationen dämpfen und ist blöderweise fest am Kat verschweißt. Muss ich etwa jetzt den ganzen Kat ersetzen? Der kostet schlanke 2500€!

Nach einem Hilferuf im Sprinter Forum, gab es glücklicherweise zwei heiße Tipps. Das Wellrohr gibt es als Ersatzteil. Zweiter Tipp: der Riss im Wellrohr entsteht meist nur als Reaktion, wenn unten am Getriebe eine Halterung des Kats gebrochen ist. Scheint wohl ein bekanntes Problem beim Sprinter zu sein.

Wellrohr Wechsel

Ich baue also das ganze Ungetüm auf dem Stellplatz eines Nachbarn aus. Ohne Bühne oder Grube dauert das deutlich länger als gedacht. Ich lasse alle Sensoren, Kabel und Differenzdruckleitungen dran, da die entweder eh nicht loszubekommen sind oder dann ggf. abreißen würden. Um den Kat nach hinten herausziehen zu können, muss auch noch der Auspuff ausgehängt werden. In Summe habe gut ein duzend Stecker gelöst – Wahnsinn was da alles gemessen wird…

Beim Ausbau sehe ich, dass die Halterung unten am Getriebe tatsächlich gebrochen ist. Die kostet 40€ bei Mercedes und wird beim Einbau ersetzt.

Das Wellrohr bestelle ich bei ebay. Natürlich passt das erste nicht, auch wenn es auf den ersten Blick identisch sah. Das Wellrohr was ich brauche, muss nur ca. 6cm lang sein, nicht 8cm. Also zurück und noch mal neu. Das Ersatz-Wellrohr kostet 89€ und ich vergleiche das Neue mit dem verschweißten Original am Kat und bringe dann alles zur freundlichen Schweißerei um die Ecke. Shoutout an Eduard Schmidt Metallbau an der Stelle, die für 100€ das alte Teil abgetrennt und das neue Teil rangeschweißt haben. Danach noch die Spannung vom Schweißen heraus-geglüht – super Arbeit!

Jetzt geht es an den Einbau. Der geht sehr schnell – erst den Kat einfädeln, die neue Halterung hinterher und alle Schrauben einpassen aber ohne sie festzuziehen. Nachdem alle Kabel dran sind und der Auspuff wieder eingehangen ist, ziehe ich alle Schellen und Schrauben fest. Jetzt sollte alles spannungsfrei sitzen und entspanne mich auch so langsam wieder.

In der Summe hat mich die Reparatur also 230€ und ein paar Stunden Schrauberei gekostet. Ganz ok, wenn man das mit einem Kat-Wechsel in der Werkstatt vergleicht…

Hose runter, Bauch einziehen! Ab auf die Waage.

Ich hatte es im letzten Blog schon angesprochen, dass wir uns einen möglichst leichten Camper bauen wollen. Um nun die Innenkonstruktion konkreter zu machen, brauchen wir erstmal einen Überblick über die Ausgangslage. Als der Bus komplett auseinander war (leer und nix als nacktes Blech), habe ich ihn auf einer Schrottplatzwaage messen lassen und da wog er 2378kg vollgetankt.

Seitdem hat sich einiges getan. Es wurde Dämmung angebracht, Dachfenster eingebaut, ein sauschwerer Fußboden samt Dämmung, eine Zweiersitzbank eingebaut, Drehkonsolen für die Einzelsitze vorn und noch bisschen Kleinkram hier und da.

Alles Dinge die man im Nachhinein nicht mehr bewegen kann. Weiter muss man 4x75kg für die vier Sitzplätze abziehen. Wenn ich dann noch an so Schwergewichte wie Wassertanks, Batterien, Kühlschrank, Matratzen, Solarzellen oder Motorrad denk, wird mir etwas flau.

Wer misst, misst Mist.

Wiegen wir mal los. Dazu habe ich bei Fritz Berger eine Fahrzeugwaage der Firma Reich gekauft. Da ich die Räder einzeln wiege und der Bus eh nicht die 3500kg überschreiten darf, reicht also die kleine Waage bis 1000kg.

Beim Wiegen ist darauf zu achten auf einer möglichst ebenen Fläche zu stehen. Weiter sollte man die Räder pro Achse auf eine Ebene zu bringen, da man sonst die Federkraft des eingefederten Rads mit misst. Zusätzlich habe ich den Bus nach der ersten Messreihe (alle vier Räder) um 180° gedreht und nochmal gemessen, um das leichte Gefälle des Supermarktparkplatzes auszugleichen. Das wäre von den Messwerten her aber gar nicht nötig gewesen.

Also, was haben wir denn jetzt gemessen? Vor allem meinen fetten Hintern! Eine Schwäche der Waage ist, dass man nicht aussteigen kann, wenn der Bus draufsteht, um den Wert abzulesen, sondern langsam drüber fahren muss und sich die Waage den höchsten Wert merkt. 84kg müssen also nachträglich abgezogen werden. Das geht beim Gesamtgewicht recht leicht aber wie machen wir das mit den Einzelradlasten? hmmmm…

Hier die Resultate meiner Ausgangsbasis. Noch mal zur Erinnerung, das ist nicht das Leergewicht des Sprinters! Hier ist schon Dämmung, Zweiersitzbank, Dachfester, etc. verbaut.

Man sieht gut, dass sich das meiste Gewicht auf der linken Seite und besonders vorn links befindet. Das liegt einmal am vollen Tank (unterm Fahrzeug in Fahrtrichtung links) und am Fahrer.

Meine Basis wiegt in Summe 2644kg vollgetankt. Zieht man meinen Hintern ab, rechnet die pauschalen 300kg für die vier Sitze und 200kg fürs Motorrad mit drauf, bleiben (bei einem Maximalgewicht von 3500kg) 440kg für den kompletten Innenausbau.

Ist das jetzt viel oder wenig? Wie geht’s weiter?

Jetzt geht zum einen darum, das Gewicht aller Einbauten zu messen, um sicherzugehen, dass wir am Ende genügend Nutzlast übrig haben. Zum anderen geht’s darum, die Position der Einbauten so festzulegen, dass das Gewicht möglichst gleich verteilt ist. Das Ideal (wenn auch unmöglich zu erreichen) ist eine 25% Gewichtsverteilung pro Rad. Mein Ziel ist es, sich diesem Wert zumindest anzunähern.

Ich werde jetzt anfangen die Gewichte der Einzelkomponenten (Kühlschrank, Wassertank, etc.) zu sammeln und dann deren Massen in eine Gewichtsmatix eintragen. Damit man habe ich einen Überblick übers zukünftige Gesamtgewicht und kann nachvollziehen, an welcher Ecke etwas zu viel ist und wo noch was hin kann. Dazu aber in einem späteren Beitrag mehr…

Inspiration und Überlegungen zum Innenausbau

Nun, da der Boden drin ist (link) und sich die Saison dem Ende neigt, kann es endlich mit dem Innenausbau losgehen. Ich hatte ja schon grob gezeigt wie das Layout sein soll.

Aber wie sollen Möbel, Wände, Decke aussehen? Welche Texturen, Materialien, Farben wollen wir?

Neben vielen tausend Bildern, die ich mir in diesem Zusammenhang angesehen habe, habe ich hier eine Auswahl von Innenausstattungen die mir – ganz persönlich – sehr gut gefallen zusammengestellt. Einiges davon kommt aus dem Kabinen-Design im Flugzeugbau, wo speziell bei Privatjets keine Kosten oder Mühen gescheut werden. Auch nur in die Nähe eines derartig perfekten Designs zu kommen, wird wohl ein Traum bleiben. Inspirierend finde ich es allemal.

Nachdem nun grob klar ist, auf welches Ziel man hinarbeitet ist nun die große Frage, woraus baut man es? Aus Holz? Mit Aluminiumprofilen? Sandwichplatten?

Der Sprinter hat ein sehr hohes Leergewicht, daher heißt es Gewicht beim Innenausbau zu sparen!

Sandwichplatte:

Das Leichteste, was einem in diesem Zusammenhang einfällt, sind Sandwichplatten. Außen Glasfaser und dazwischen ein Papier-Waben-Kern, biegesteif, federleicht und schwer entflammbar. Kommt aus dem Flugzeugbau und klingt nach der perfekten Lösung für den Möbelbau eines Wohnmobils.

Neben den offensichtlichen Vorteilen gibt es ein paar Show-Stopper und hier ist, warum wir uns dagegen entschlossen haben. Erstens sind sie jetzt auch nicht so biegesteif. Für eine Seitenverkleidung von ‘nem Schrank ok, aber z.B. nicht als Unterlage für eine Matratze. Dafür müssten man schon Kohle statt Glasfaser-Platten nehmen, aber die sind so unfassbar teuer, dass die Option schon mal entfällt. Weiterer Nachteil: man bekommt die offene Stirnseite nicht vernünftig geschlossen. Heißt, man sieht entweder den Wabenkern oder man muss beim Möbelbau irgendwie zaubern. Ein Tischler hätte da vielleicht eine Idee, aber ich bin kein Tischler und für mich wäre das einfach zu zeitaufwändig. Dritter Punkt und dann höre ich auch auf, sind die sehr begrenzten Möglichkeiten die Platten an etwas oder miteinander zu verbinden. Für jede Schraube muss man vorher ein sehr großes Loch ausfräsen, einen Gewindekern einkleben und hat dann genügend Halt im Material geschaffen für eine Schraubverbindung. Das macht sicher Sinn bei einer Serienfertigung – für einen Selbstausbau ist mir das aber viel zu aufwändig.

Holz:

Die Vorteile von Holz sind ganz klar: stabil, kann in jede erdenkliche Form gebracht werden, günstig, tolle Oberfläche, wohnlich, supereinfache Verarbeitung und vieles mehr…

Packt man aber davon sehr viel in den Bus, wird der Bus sehr schwer. Zu schwer möglicherweise und ich will mir ja nicht per Design meine Nutzlast zunichte machen. Ich habe ja gesehen – und es kaum fassen können – wie schwer die Siebdruckplatten für den Fußboden waren. Damit fällt für mich eine komplette Holzkonstruktion schon mal raus.

Was könnte also ein Mittelweg oder ein ganz anderer Ansatz für den Möbelbau sein? Der erste Ansatz ist, erstmal da nichts hinzubauen, wo nicht unbedingt etwas sein muss – denn dann wiegt dieser Teil schon mal gar nix. Ich verwende also sehr viel Zeit, ein eher minimalistisches Konzept zu entwickeln, was mit möglichst wenig Teilen auskommt. Im nächsten Schritt kommt es darauf an, den Teil, der unbedingt da sein muss, möglichst leicht zu bauen.

Aluprofile:

Bei uns werden wohl Aluprofile (auch System oder Bosch-Profile genannt) zum Einsatz kommen. Vorteile: sehr leicht, sagenhaft biegesteif, nicht brennbar und extrem vielseitig. Es gibt quasi endlos viele Katalogseiten mit Profil-Formen und Zubehör. Da wird doch sicher was für uns dabei sein. Nachteile: recht teuer, stark auf rechte Winkel in der Konstruktion ausgelegt, nicht immer hübsch, erfordert eine sehr präzise Planung und Verarbeitung.

Es gibt einige die diesen Weg bei Camper-Ausbau schon gegangen sind und hier ist etwas Inspiration, die mir geholfen hat, das aktuelle “Gerüst“ für unseren Bus zu konstruieren. Shoutout an der Stelle an den Youtube Kanal von Humble Road!

Was mir bei der Bauweise auch noch sehr gut gefällt ist, dass man den Bau sehr “luftig“ gestalten kann. Dadurch kann man sehr gut – und auch im Nachhinein – Kabel oder Schläuche verlegen. Des Weiteren kann Kondensfeuchte besser abtransportiert werden oder sich erst gar nicht erst groß bilden.

Nächster Schritt wird sein, die klappbare Bettkonstruktion auf dem Papier zu finalisieren. Dann wird ordentlich Alu bestellt!

Wohnmobil dämmen – eine Daunenjacke für den Sprinter

Mal ganz pingelig vorneweg, man kann natürlich einmal gegen Geräusche und einmal gegen Temperaturen dämmen. Fangen wir schnell mit den Geräuschen an: Altbewährtes Mittel ist Alubutyl. Das kommt überall dahin, wo es dröhnt und wo keine Armaflex-Dämmung hinkommt. Warum? Weil Armaflex schon unglaublich gute Geräuschdämmungseigenschaften hat. Das Zeug doppelt zu kleben, wie manche es tun, ist komplette Geldverschwendung. Alubutyl verklebe ich viel im Fahrerraum, an den Radkästen, dem Fußboden vorn… Die Rolle, die ich gekauft habe, liegt jetzt noch quasi komplett im Keller. Vielleicht klebe ich mir was davon in meinen Motorradhelm oder an die Wand zu unserem lauten Nachbarn…

Wohnmobil dämmen – Überlegungen, Planung, Umsetzung

Jetzt zur Wärmedämung: Es gibt natürlich viele Arten ein Wohnmobil zu dämmen. Kork, Mineralwolle, Bauschaum, Skyloft, Armaflex, Schafwolle,… Alle sind anders und alle haben ihre Vor- und Nachteile. Wichtig war für uns eine geringe Wärmeleitfähigkeit, geschlossene Zellen (die sich nicht mit Wasser vollsaugen können), einfache Verarbeitung und der Preis.

Armaflex, selbstklebend, 19mm Dicke ist die Wunderwaffe, die auch bei uns zum Einsatz kommt. Es wird quasi auf jedes Außenblech verklebt, was man vom Innenraum aus sehen/erreichen kann. Nur nicht auf dem Fussboden – den haben wir ja schon versorgt.

Ziel der Dämmung ist es, den Kondensationspunkt vom Blech weg nach innen zu verlegen, um Rost am Auto zu vermeiden. Da wo keine Dämmung ist, wird es Wassertropfen geben. An den Fenstern werden wir also ne Menge Wasser haben, da diese nicht isoliert sind. Darauf müssen wir uns einrichten – und auch darauf, wohin dieses Wasser nach unten fließen wird.

Zurück zum Blech: Überall wo es geht und man mit den Fingern hinter die Streben und Bleche kommt, kleben wir Armaflex. Ich arbeite mich von den großen Flächen zu den kleinen. Das Dach als erstes, dann Wände, Türen, Kleinkram hier und da. Die ganze Dämmerei zieht sich: einmal, weil ich immer mal abends ein/zwei Stunden “kleben“ gehe und zum anderen, weil ich insgesamt drei 6m-Rollen verklebt habe und die Kartons echt viel Platz wegnehmen. Ich kaufte also eine Kiste nach dem anderen und verklebe die Matten nach und nach. Auf den Bildern vom Fenstereinbau oder vom Boden, sieht man immer irgendeinen Zwischenstand.

Um überall hinzukommen muss erstmal weiter ausgebaut werden. Der Himmel im Fahrerhaus lässt sich nur abnehmen, wenn zuvor die Seitenteile an der B-Säule entfernt wurden.

Bevor das Armaflex verklebt wird, stelle ich sicher, dass alle Blechflatze, Stöße oder Verschraubungen ordentlich mit Fluidfilm behandelt wurden. Die Dämmmatte geht quasi nie mehr ab – würde Rost dahinter entstehen, würde man es erst sehr spät, wenn nicht sogar erst zu spät bemerken.

Wie beim Fußboden, wird auch wieder die Aluminium-Hitzeschutzfolie zum Einsatz kommen. Sie reflektiert Wärmestrahlung (Wärme innen bleibt innen, Wärme außen bleibt außen) und ist wasserundurchlässig. Feuchtigkeit würde sich in erster Linie also an ihr ablagern und nicht an der Struktur des Autos. Ich plane sie komplett zwischen der gedämmten Decke und dem Himmel – ähnlich wie eine Dampfsperre im Haus – zu verlegen. Das passiert aber erst ganz am Ende des Innenausbaus.

Für die Fenster planen wir große Wärmeschutzfolien in Stoff oder Filz einzunähen. An den Rändern werden Magnete mit eingenäht, die dann am den Fensterrahmen haften. Allein von denen brauchen wir acht Stück. Dazu schreibe ich aber auch noch einen weiteren Blog.

Damit warm warm bleibt und kalt kalt, planen wir außerdem noch mit isolierten Vorhängen den Fahrerbereich abzutrennen. Dann ist das Volumen an Luft, die man warm/kalt halten möchte noch mal deutlich kleiner und verringert den Energiebedarf (z.B. die Menge an Diesel für die Standheizung).

Ein Trick für das Anbringen von Armaflex

Die vielen Winkel und Hinterschneidungen im Innenraum machen es sehr schwer mit der Dämmmatte alle Außenbleche zu bekleben. Zieht man die Folie beim Armaflex ab, klebt es wie wahnsinnig. Man hat beim Anbringen quasi nur einen Versuch. Versaut man den, klebt das Stück schief, mit ner Falte oder einfach nicht richtig in dem Eck, wo es hin soll. Jetzt kann man kann sich gut verrenken und kommt trotzdem nicht überall hin. Und selbst wenn man das Stück Dämmung an die richtige Position geschoben bekommt, schafft man es dann nicht die Schutzfolie hinten abzuziehen.

Der Trick ist, die Schutzfolie vorher etwa zur Hälfte herunterzuziehen und ein langes, übrig gebliebenes Stück Schutzfolie auf die freie Stelle zu kleben. Damit steht die zusätzliche Folie über den Rand. Nun kann man das Stück Dämmung an die richtige Position im Bus schieben, mit einer Hand in Position halten und mit der anderen Hand erst das eine Stück Schutzfolie abziehen und dann das andere. So sitzt alles am richtigen Platz, ohne Sauerei und vor allem ohne Lücken in der Dämmung.

Wie gesagt, das Ganze zieht sich und es ist auch immer noch nicht komplett fertig. Ich habe z.B. an der Decke eine Bahn frei gelassen, wo ich noch die Kabel der Solaranlage durchführen werde. Ansonsten würde ich mir große Krater in die Dämmung reißen, da die sich um den Bohrer wickelt…

Vorsichtig sollte man zusätzlich sein, dass man keine Wasserabläufe, die im Sprinter vorgesehen sind, aus Versehen zuklebt und sich dann dort Pfützen/Roststellen bilden.

Stückliste/Werkzeuge:

  • 3 x 6qm Armaflex 19mm Dicke
  • 3 x Armaflex XG Tape
  • Cuttermesser
  • Maßband, großes Lineal/Metallmaßstab
  • Bremsenreiniger für die Oberflächen
  • FluidFilm für die Blechkanten die überklebt werden

Einbau der Fussbodendämmung und der Bodenplatte

Wie im letzten Blog beschrieben, steht der Aufbau des Bodens fest – jetzt geht es an die Umsetzung. Da ich den Ausbau am Straßenrand und nicht in einer Werkstatt oder Halle mache, heißt es erstmal wieder: alles ausräumen.

Erster Schritt ist, die Maße der alten Bodenplatte auf die vier neuen Platten zu übertragen. Da man den Bleistiftstrich nicht erkennen kann, kratze ich die Umrisse mit einem Schraubenzieher drauf. Die alte Bodenplatte hat sehr viele Aussparungen für Zurrösen und Sitzschienen – wir werden nur ein paar davon übertragen. Dann gehts auch schon mit Kreis- und Stichsäge los, bis die vier Platten ihre neue Kontur haben. Nach einer initialen Passprobe, schleife ich hier und da noch was mit der Schleifmaschine weg, wo die Platten auf irgendwelchen Unebenheiten (Dichtungen, Dichtmasse) im Auto aufliegen.

Jetzt geht es auch schon ans Kork schneiden. Eine gute Unterlage und ein Cuttermesser reichen aus, um auch 10mm dicken Kork in Form zu bringen. Um der Bodenkontur besser zu folgen, schräge ich die dicken Stücke auf beiden Seiten etwas an. Das ganze macht man dann gefühlte 1000 Mal und langsam ergibt sich ein schönes Puzzle auf dem Boden. Fast schon schade, dass man bald davon nichts mehr sehen wird. Ich fange vorn an und arbeite mich nach hinten durch. Da es so kleinteilig ist, dauert das ganze auch ordentlich und ich werde mehrere Tage brauchen, bis alles fertig geschnitten ist.

Mit dem Kork in der richtigen Position und einer Passprobe mit den Sitzschienen, fehlen nur noch zwei Sachen: 1. die Hitzeschutzfolie zurechtzuschneiden und 2. die Nietmuttern zu setzen um die Bodenplatte ans Bodenblech zu schrauben.

Ersteres ist schnell erledigt und nicht der Rede wert. Für die Nietmutten muss man erstmal einen geeigneten Platz suchen. Man will ja nicht von oben durchs Blech in den Tank bohren oder so. Einen Teil der Arretierung am Boden übernehmen die Sitzschienen vorn, also setze ich nur zwei Muttern. Bei den anderen Platten verwende ich vier bis sechs Nietmuttern pro Platte. Ablauf: Loch bohren, auf der Fahrzeugunterseite den Unterbodenschutz etwas entfernen, entgraten, Grundierung drauf, Niet setzen.

Nachdem nun die erste Platte drin ist, kann es im selben Stil nach hinten weitergehen. Die Folie lass ich zur Nachbarplatte immer etwas überlappen und verklebe die Verbindung mit Aluminium-Klebeband.

Gerade als ich dachte, dass es ja ganz entspannt läuft, musste ich doch noch mal die Stichsäge rausholen. Die Radkästen werden ja auch gedämmt – das heißt ihr „Umfang“ wird nach innen um 2cm größer. Ich könnte also die Bodenplatte einbauen, dann dämmen aber dann würde ich die Platte nicht mehr rausbekommen ohne die Dämmung entfernen zu müssen. Also wird der Radkasten erst gedämmt und der Radkastenausschnitt in der Bodenplatte entsprechend vergrößert. Jetzt passt alles!

Wichtiges Detail: Die Nietmuttern stehen 1mm aus dem Blech nach oben. Damit die Bodenplatte aber bündig auf Kork und Blech aufliegt, muss auf der Unterseite der Platte noch eine Flachsenkung gesetzt werden. Von oben kommt dann noch eine Kegelsenkung für die Senkschraube rein.

Bevor die Platten final eingebaut und die Schrauben mit Locktite festgezogen werden, kommt noch Korrosionsschutz in die Hohlräume und Ecken wo man später nicht mehr drankommt. Dann dichte ich an der Fahrzeugunterseite noch die Nietmuttern mit Karosseriedichtmasse ab. Im Innenraum klebe ich die Kanten und Schrauben noch mit Papier-Tape ab, damit nicht Dreck und Bohrspäne unter die Platte gelangen, bis der finale Belag im Auto liegt.

Nachdem auch das fertig ist, können die originalen Verkleidungsteile wieder angebracht werden und die zweite Sitzreihe eingebaut werden. Es ist ein schönes Gefühl, dass erstmals wieder mehr Teile ins Auto gehen als raus. Die Verkleidungsteile werden irgendwann später noch mit Filz oder Raptor-Lack bearbeitet – aber jetzt brauchen wir erstmal ein Auto für den Urlaub.

Stückliste/Werkzeuge:

  • die Materialliste gibts hier
  • Kreissäge, Stichsäge, Schleifmaschine
  • Holzbohrer, Flachsenker, Kegelsenker
  • Cuttermesser, Messschieber, Bleistift, langes Lineal
  • Nietzange + M6 Nietmuttern (hier 16 Stk.)
  • Senkkopfschrauben M6

Camper Boden isolieren – was passt, was nicht?

Unser Kombi hat bereits einen Boden allerdings ist der nicht Wohnmobiltauglich. Zu viele Löcher und Öffnungen und der allgemein schlechte Zustand machen einen Austausch erforderlich.

Jetzt gibt es zwei Optionen: eine Bodenplatte kaufen oder selbst bauen. Vorteil Kauf: mit knapp 500€ sind alle Sorgen weg und man hat eine tolle und widerstandsfähige Platte inklusive widerstandsfähigem Belag im Bus. Naja, fast. Der Nachteil: diese Platten sind nicht auf Kombis zugeschnitten (Aussparungen für die Sitzschienen fehlen), haben keine Dämmung und haben vorgefertigte Öffnungen für Zurrösen wo wir keine Öffnungen benötigen. Des weiteren sind die Platten auch einfach auch zu dick für unsere Zwecke aber dazu gleich mehr. Die Devise lautet also wieder: selbst bauen!

Wenn man sich den nackigen Blechboden ansieht, findet man drei verschiedene Höhenniveaus. Am tiefsten Punkt sind die Sitzschienen für unsere zweite Reihe verschraubt – wofür die anderen beiden gut sind, weiß wahrscheinlich der Geier. Punkt ist, wir müssen das irgendwie ausgleichen und gleichzeitig dämmen. Die Dämmung muss also trittfest sein und soll nicht in den Längsrillen herumklötern – Styroporklötze scheiden damit schon mal aus.

Gleichzeitig dürfen wir eine Maximaldicke des Bodens von 12mm ab dem höchsten Punkt nicht überschreiten, da sonst vorn die Sitzschienen nicht mehr passen, die am tiefsten Punkt des Blechbodens verschraubt sind. Die Dämmung des Bodens wird also nicht so üppig ausfallen, wie bei den Wänden oder der Decke.

Camper Boden Isolieren – aber womit?

Einige sagen Armaflex wäre gut, um den Camper Boden zu isolieren – ich finde es aus zwei Gründen nicht gut: einmal will ich Armaflex nicht auf den Blechboden kleben, weil ich dann im Falle eines Falles verrückt werden würde es wieder abzubekommen und zum anderen – und selbst wenn man es einfach unten an die Bodenplatte klebt, statt aufs Blech – würde es an den höchsten Punkten so stark gepresst, dass der Boden mit Sicherheit federn würde.

XPS Platte ist mein Favorit, gibt es aber nicht in so krummen Maßen wie 8mm oder 11mm Dicke zu kaufen. Es muss also ein Dämmungs-Unterbau her, der aus mehreren trittfesten Isolierschichten besteht. Hmmmm…

Nach weiterer Recherche haben wir uns für Kork entschieden um den Camper Boden zu dämmen. Es ist leicht, wasserfest, organisch und sehr leicht zu verarbeiten. Hier gibt es die richtigen Dicken zu kaufen – bzw. man kann sich die richtigen Dicken zusammenstückeln. Jetzt gibt es Korkplatten üblicherweise in 0,5qm Platten also ist die nächste Aufgabe abzuschätzen wieviele ich davon benötigen werde – denn billig ist Kork leider nicht. Ich entscheide mich für 1qm 10mm (2 Platten), 1qm 1mm (2 Platten) und 4,5qm 8mm (9 Platten). Am Ende soll noch etwas davon übrig bleiben – 4qm der 8mm Platte hätten auch gereicht aber jetzt habe ich noch was für ne Pinnwand oder kann es irgendwo noch als Dämpfer nehmen. In Summe hat das ganze knapp 200€ gekostet.

Zwischen Kork und Bodenplatte (hier im Bild unter der Wasserwaage) kommt dann noch Aluminium-Hitzeschutzfolie (zum Reflektieren der Wärmestrahlung), wie man sie üblicherweise im Trockenbau als Dampfsperre einsetzt. Diese schlägt mit 50€ zu Buche. Die kleinste Rolle hat 70qm, was bei einem 9qm Fussboden natürlich viel zu viel ist – wahrscheinlich werde ich sie aber nochmal verwenden, wenn ich den Dachhimmel baue.

Bodenplatte

Die Entscheidung bei der Bodenplatte fiel im Gegensatz zur Bodenisolierung einfach – es wird eine 12mm Siebdruckplatte aus dem Baumarkt. Diese Platten sind megarobust und vor allem wasserdicht. Ein möglicher Wasserschaden lässt mir also nicht den ganzen Boden aufquellen und er wird sich auch nicht durch hohe Luftfeuchte ausdehnen oder verziehen. 15mm Dicke ist mir zu schwer – wir wollen ja jedes Gramm Gewicht sparen. Allerdings sind die Platten auch nicht ganz billig mit 80€ das Stück und durch die doofen Baumarkt-Maße, brauchen wir vier davon.

Das klingt jetzt in Summe nach nem ganz guten Plan – aber ich mir da vielleicht ein bisschen viel vorgenommen? Wahrscheinlich. Aber ich finde es klingt gut.

Stückliste/Werkzeuge:

  • Kork 1qm x 10mm
  • Kork 1qm x 1mm
  • Kork 4,5qm x 8mm (4qm reichen)
  • Hitzeschutzfolie
  • Siebdruckplatte 4 x 2500mm x 1250mm

Jetzt gibt’s was aufs Dach – zwei Dachfenster für den Sprinter

In unserem Kombi haben wir hinten bereits sehr viele Fenster aber keines davon lässt sich öffnen. Wie also Stauhitze loswerden oder angenehm schlafen? Lösung: Durchzug. Jetzt zieht es aber nicht von allein – also muss eines der beiden Sprinter Dachfenster einen Lüfter bekommen. Wir haben uns vorn für einen „Maxx Airfan“ und hinten für ein „Dometic Mini Heki Stlye“ entschieden. Der Fan muss in Fahrtrichtung vorn sein, da alles was Lärm macht möglichst weit weg vom Schlafplatz eingebaut werden soll. Zusätzlich ist der Fan dann auch direkt über der Kochstelle und neben dem Kühlschrank. Dampf und Gerüche verschwinden dann also sofort und der Kühlschrank muss nicht gegen Stauhitze anarbeiten.

Vorbereitungen für den Einbau

Große Fenster sind gerade schwer angesagt, dennoch haben wir uns für eher kleinen Fenster entschieden. Erster Grund ist, dass die 40cm x 40cm Fenster plus Innenrahmen(!) gut zwischen die Quer-Spanten (Abstand: 55cm) im Bus passen. Hier muss man auch noch den Flansch des Spants abziehen – es wird also eng! Zweiter Grund ist, dass wir keine “tragenden“ Teile durchsägen oder in ihrer Funktion beeinträchtigen wollen. Die Spanten bleiben also heile und die Fenster kommen dazwischen.

Nächste Schwierigkeit ist, das gewellte Dach irgendwie auszugleichen. Der Flansch der jeweiligen Fenster ist komplett eben. Wie also diese Wellen ausgleichen, ohne auch hier die Karosserie zu verändern? Hier habe ich auf ebay ne tolle Lösung gefunden. Die PVC Hartschaum Rahmen sind 3D gedruckt und passen perfekt! Einfach “Adapterrahmen passend für Sprinter“ eingeben, falls der link tot ist, richtige Position angeben und glücklich sein. Wir haben uns für Position 1 und 5 entschieden. Einmal um möglichst viel warme Luft zwischen den Fenstern herauszubefördern und um unsere üppige Solaranlage noch zwischen die Fenster zu bekommen.

Also außen ist geklärt – jetzt innen. Die gängige Lösung ist ein Holzrahmen, den man von unten ans Dach klebt, um den Dachfenstern genügend Tiefe zu geben und natürlich, um am Ende auf dem gleichen Niveau der Spanten zu landen, wenn man ganz am Ende den Himmel einbaut. Dazu habe ich 2 x 2m Douglasien-Holz gekauft in den Dimensionen 45mm x 25mm. 45mm wird der Rahmen hoch, da die Quer-Spanten im Sprinter auch 45mm hoch sind. Theoretisch sollte also am Ende alles auf dem selben Niveau sein.

Jetzt braucht es Leiter, Akkubohrer, Stichsäge und Mut ein riesiges Loch in ein Auto zu sägen. Ach nein, zwei! Zuerst zeichne ich den Umriss aufs Blech – dazu nehme ich den Adapterrahmen als Vorlage. Als erstes die Löcher für die Ecken bohren, einmal um die Stichsäge reinzubekommen und zum anderen um die Radien in den Ecken übrig zu lassen, um eine Kerbbruchwirkung zu vermeiden. Dann gründlich abfeilen und die Metallkante mit Lack/Grundierung schützen.

Jetzt kann es auch schon an den Einbau des vorderen Fensters gehen. Erster Schritt, ist den Holzrahmen anzukleben. Einhandzwingen und Dekaseal 8936, mehr braucht es nicht. Beim hinteren Fenster, wo ich zwei Deckensicken mittig durchsägen musste, habe ich zum Ausgleich jeweils ein Stück Hartgummi in den Hohlraum geklebt.

Nachdem der Kleber etwas angezogen hat, verschraube ich noch den Holzrahmen von außen durch das Blech mit vier Holzschrauben, die dann unter dem Kunststoffrahmen außen verschwinden werden. Dann geht’s auch schon an den Außenrahmen: Sika, Zwingen, warten. Währenddessen das hintere Fenster im selben Stil.

Einbau der Sprinter Dachfenster

Der Rest ist wirklich einfach: beim Maxx AirFan klebt man eine weitere Adapterplatte auf den Adapterrahmen, verschraubt sie und befestigt dann mit vier Schrauben die eigentliche Haube. Beim Heki klebt man die Haube direkt auf den Adapterrahmen und verschraubt es dann – sehr viel eleganter – mit einem Flansch von unten. Hier beim Kauf auf die richtige “Deckendicke“ achten – da gibt es zwei Varianten. Beim Sprinter landet man bei meinem Design bei insgesamt 5,5cm Deckendicke. Beim Heki auch gut auf die Anleitung achten! Ich musste noch die Abstandshülsen am Flansch etwas absägen damit es perfekt passt. Aber keine Sorge, das ist sehr einfach und steht alles perfekt beschrieben in der Anleitung.

Dekaseal war zum Verkleben der Bauteile – als nächstes komm das Abdichten. Ich war etwas verschwenderisch mit dem Dekaseal und muss erstmal die überschüssigen Reste entfernen. Zum Abdichten verwende ich Skiaflex 521 UV um alle Ritzen des ganzen Adapter-Hauben-Sandwichs zu verschließen. Vorher klebe ich das Dach mit Konturenband ab, um Sauerei zu vermeiden und am Ende eine Schöne “Naht“ auf dem Dach zu haben.

Die ganze Aktion ist nicht besonders schwer nur recht aufwändig. Tatsächlich schafft man das aber – auch wenn man es zum ersten Mal macht – alles an einem Tag.

Stückliste/Werkzeuge:

  • Maxx Airfan
  • Dometic Mini Heki Style
  • Holz für Holzrahmen (in meinem Fall zweimal Douglasie 200m x 45mm x 25mm)
  • 3D gedruckte PCV Adapterrahmen
  • Leiter, Handfeger, Duct Tape
  • Bremsenreiniger und Lappen
  • Akkuschrauber und Blechbohrer
  • Verlängerungskabel und Stichsäge
  • Flach- und Rundfeile
  • Grundierung und Pinsel
  • 2 x Dekaseal 8936
  • 8-10 Einhandzwingen
  • ne Handvoll Schrauben
  • 3M 471 Scotch Fineline Konturenband und Papiertape
  • 1 x Sikaflex 521 UV

Diese 3 Stellen werden bei der Sprinter Rostkur häufig übersehen

Die Sprinter Rostkur im letzten Blog bezog sich überwiegend auf den Fußboden – nun sind die anderen und besser verstecken Stellen dran! In den anderen Blogs und Vlogs sieht man häufig wie einfach großflächig Armaflex über alles geklebt wird und fertig. Das geht für ein paar Jahre – danach hat man ein sehr großes Problem.

Aber nicht nur der Rost, auch andere Beschädigungen (Macken, Kratzer, Risse, etc.) sollen gefunden und beseitigt werden. Die Rostkur, die hier beschrieben ist, bezieht sich immer noch nur auf den Innenraum. Mein Ziel ist es den Bus möglichst schnell als Wohnmobil zuzulassen – einmal, damit man ein Wohnmobil hat und darin Urlaub machen kann aber auch um möglichst bald die Versicherungssumme zu halbieren. Geld, dass man gut in den Ausbau stecken kann, statt es der Versicherung zu schenken.

Also weiter alles auseinander bauen. Der meistgedachte Gedanke ist und bleibt: “Ach Scheiße!“ Nach dem Zerlegen und Saubermachen findet sich in an vielen Ecken und Kanten Rost oder andere kleine Beschädigungen – nicht weiter wild aber zu viel, um es zu ignorieren.

Hinten an den Türen reißen wohl gern mal die Nieten ein. Dort scheint das Blech etwas zu dünn zu sein für die Zug- und Druckkräfte, die auf die Türarretierung wirken. Auch hier ist der “Schaden“ nicht wirklich schlimm, aber das werde ich bei Gelegenheit mal schweißen lassen.

Wenn man schon mal dabei ist, kann man auch oben an den Fenstern prüfen, ob dort Risse sind. Dort ist der Fensterrahmen besonders dünn und genau da biegt sich die Tür stark durch, wenn sie (wiederholt) mit Schwung geschlossen wird. Bei unserem Bus ist zum Glück nichts zu finden.

Sprinter Rostkur im Einstiegsbereich

Neben dem ganzen Kleinkram sei ein besonderer Hotspot erwähnt: Baut man die Trittstufe auf Fahrer- und Beifahrerseite aus, findet man nicht nur mit Sicherheit Rost, sondern auch einen Designfehler. Der Wasserablauf des Fußraums, liegt in Fahrtrichtung ganz hinten und gut einen Zentimeter über dem tiefsten Punkt der Wanne. Steht also erstmal das Wasser da drin, kann es nicht restlos ablaufen. Wie man unten sieht, habe ich alles wie gewohnt mit Akkuschrauber und CSD Scheibe freigelegt, mit Rostumwandler behandelt und einen Tag später Grundierung drüber gestrichen. Des weiteren habe ich noch einen neuen Ablauf an der tiefsten Stelle gebohrt und etwas Alubutyl verlegt für die Geräuschdämmung am Radkasten. Letzter Schritt, bevor alles wieder zusammengesetzt wird, ist das großflächige Auftragen von Teroson TX210 Wachs.

Das Problem mit den Clips, die die Zierleisten außen halten ist weit bekannt, sei aber hier noch mal erwähnt. Die Zierleisten werden mit einem Clip gehalten, der in einem Loch zum Innenraum steckt. Dieser Clip hat eine Dichtlippe außen die aber nach einigen Jahren aushärtet bzw. spröde wird – was dann Regenwasser eindringen lässt. Man sieht die Spuren sehr gut an den dunklen Strichen unter den Clips. Das Blech unterhalb ist werksseitig mit ordentlich Wachs versiegelt – was allerdings nicht immer reicht. Bis jetzt habe ich zwei Stellen gefunden, wo das Wasser durch die Blechverbindung gesickert ist und sich über der Dichtnaht staute. Resultat: Rost. Zum Glück auch wieder nur oberflächlich aber was ich da machen soll, um den Rost zu bekämpfen, wo die vernieteten Bleche aufeinander liegen, muss ich mir noch überlegen. Auf jeden Fall werde ich bei der Außen-Rostkur sämtliche Clips erneuern und zusätzlich mit Sikaflex abdichten. Dazu später mehr.

Nachdem im Innenraum so weit alles repariert ist, kann ich nun hoffentlich den “Ach Scheiße-Modus“ verlassen und mit Dämmung und Fußboden loslegen.

Stückliste/Werkzeuge:

  • Eimer Wasser und Schwamm
  • Lappen und Bremsenreiniger
  • Akkuschrauber und CSD Scheibe
  • Bob Rostschutz
  • Fluid Film für Stöße und Kanten
  • Alubutyl für die Geräusch-/Vibrationsdämmung
  • Teroson WX210 Wachs für Flächen

Wohnmobil Rostschutz – wo Wasser ist, ist Oxid.

Wohnmobil Rostschutz ist essentiell, das muss man wahrscheinlich niemandem erklären. In diesem Blog möchte ich zeigen, was wir in unserem gebrauchten Sprinter so gefunden haben, wie wir es beseitigt haben und wie wir sicherstellen möchten, dass es nicht wieder kommt.

Wohnmobil Rostschutz im Innenraum

Unser Maxi Van war ja mit Fußboden, Seiten- und Deckenverkleidungen ausgestattet, die wir komplett ausgebaut haben – einmal für den Rostschutz, und natürlich, um Zugang zur Struktur für den Innenausbau zu bekommen.

Nach dem Ausbau des Fußbodens stand erstmal das große Schrubben an. Unfassbar wieviel Deck sich in den Kanten und unter den Verkleidungsteilen angesammelt hat. Und auch wenn nicht viel, es gab auch einige rostige Stellen, die es zu behandeln gilt. Auch der Blick hinter die Türdichtungen war wichtig um herauszufinden was sich dahinter versteckt und um das Blech dahinter zu konservieren.

Alles ab was verdächtig aussieht

Ja man hätte es sich auch einfach machen können, den alten Fußboden einfach drin lassen und mit dem Innenausbau starten. Der Pedant in mir könnte aber nicht gut schlafen, wenn er nicht weiß, ob der Bus nicht an genau der Stelle weggammelt, wo man nie wieder herankommt.

Ziel ist alles was rostig aussieht zu entfernen und auch wenn es vielleicht die ein oder andere Stelle gibt, die ich nicht entdeckt habe, die Gewissheit zu haben, alles für den Wohnmobil Rostschutz getan zu haben, was ich tun konnte.

Komplett durchgerostet ist bei uns zum Glück nichts. Die rostigen Stellen werden mit einer CSD Scheibe runtergeschliffen. Warum eine CSD Scheibe und kein Drahtbürstenaufsatz? Die CSD Scheibe reißt das oxidierte Material aus dem „gesunden“ Blech – ein Drahtbürstenaufsatz entfernt zwar auch oberflächlich den Rost aber „schmiert“ auch Metall über winzige rostige Einschlüsse. Mit bloßem Auge sieht dann zwar alles gut aus aber der Rost darunter ist immer noch da und, naja, rostet weiter. Die CSD Aufsätze gibt es für die Bohrmaschine und für die Flex. Nicht billig aber jeden Cent Wert. Ich habe für den Bus vorsichtshalber gleich drei gekauft und nachdem ich quasi den kompletten Boden gemacht habe, bin ich immer noch bei der Ersten.

Nächster Schritt ist nun die freigelegten Stellen mit Rostumwandler zu bearbeiten, um noch die letzten winzigen Reste chemisch zu versiegeln. Nachdem der Rostumwandler 24h Zeit hatte zu reagieren kommt Grundierung drauf. Es gibt auch Hersteller, die das als Einkomponentenlack anbieten – ich habe mich aber bewusst für die Zweikomponenten Version von Bob Rostschutz entschieden.

Rostvermeidung als Teil des Wohnmobil Rostschutzes

Damit wir in ein paar Jahren nicht wieder von vorn anfangen, soll nun alles getan werden, um Rost in Zukunft zu vermeiden.

Die banalste Maßnahme dafür ist, Kondensationspunkte zu vermeiden. Wo geatmet wird, ist Wasser. Das Ganze in einem abgeschlossenen Raum in Verbindung mit einer geringen Außentemperatur, ergibt Kondensat – also Wasser. Und das meist an unzugänglichen Stellen, denn wären sie zugänglich, hätte man dort vermutlich auch vernünftig gedämmt.

Es geht also darum die Stellen zu schützen, die man nur schwer oder gar nicht dämmen kann da diese eine Wärmebrücke nach außen darstellen. Im Vergleich zu einem vollintegrierten Sandwichplatten-Wohnmobil, gibt es davon es einem Kastenwagen sehr viele Stellen. Alle Metallstöße, Blechkanten, Überlappungen, Holminnenseiten, usw. müssen vor dem Kondensat geschützt werden. Das geht, je nach Position am Fahrzeug, am besten mit Fluid Film (Kriechöl) und mit Teroson WX210 (Wachs). Damit wird verhindert, dass Rost entsteht, selbst wenn sich Feuchtigkeit an irgendeiner Metallfalz staut.

Wie man in den Bilder sieht, habe ich alle Stöße, über die später Dämmung geklebt wird, entsprechend behandelt. Auch etwas, was man in einem Pössel, Adria oder Weinsberg Kastenwagen nicht finden wird. Am besten macht man das an einem richtig warmen Tag, wenn der Bus in der prallen Sonne steht – dann sind die Spalte größer, alles hat so richtig Bock zu reagieren und die Kapillarwirkung zieht den Schutz bis in die letzten Ecken.

Neben diesen aktiven Maßnahmen für den Wohnmobil Rostschutz und die Rostprävention, gilt es natürlich den Bus entsprechend zu isolieren, um den Taupunkt vom Blech weg, nach innen zu verlegen. Dazu hilf immer kräftig zu lüften und natürlich den Bus so zu bauen, dass die Luft auch im Innenraum zirkulieren und die Feuchtigkeit weg transportieren kann. Dazu aber aber später mehr.

Stückliste/Werkzeuge:

  • Eimer Wasser und Schwamm
  • Lappen und Bremsenreiniger
  • Akkuschrauber und CSD Scheibe
  • Bob Rostschutz
  • Fluid Film für Stöße und Kanten
  • Teroson WX210 Wachs für Flächen

Alles muss raus!

Ärmel hoch und auf geh… oh, es regnet mal wieder. Der komplette März, April und Mai 2021 waren wettermäßig kompletter Murks. So richtig kommen wir bei dem Wetter nicht voran.

Sitzbank und Vordersitze

Also erstmal die beiden Sitzbänke bei Kleinanzeigen inserieren und nach einer kleinen Zweiersitzbank suchen. Gar nicht so einfach wie sich herausstellt. Die vordere Bank ist 140cm breit, die hintere 160cm breit. Die vordere bin ich schnell los, die hintere werde ich noch 2 Monate spazieren fahren bis ein netter Finnländer sie noch auf dem „Heimweg“ mitnimmt. Eine Zweiersitzbank im selben Farbschema zu bekommen scheint fast aussichtslos. In Süddeutschland gibt es hier und da mal was, oft aber ganz schön verschlissen. Nach ein paar Wochen Suche dann ein Glückstreffer in Bergedorf in der Nähe von Hamburg.

Nächster Schritt um die Sitzgruppe fertigzustellen is der Einbau der Drehsitze. Besser gesagt der Drehkulisse, die zwischen Sitz und Sitzkasten kommt. Die Sportscraft Drehkonsole passen gut, wiegen stolze 19kg pro Stück und braucht eine kräftige Hand beim Einbau. Die Sitzkästen scheinen nie ganz gerade zu sein und man muss gut aufpassen, damit man nicht die Gewinde beschädigt. Mit ordentlich Loctite wird alles festgezogen, die Handbremse tiefer gelegt (Teil des Lieferumfangs) und der Gurt am nicht drehbaren Teil der Konsole befestigt.

Verkleidungsteile und Fussboden ausbauen

Nächster Schritt ist der Ausbau aller anderen Verkleidungsteile. Alles muss raus! Wir fangen oben mit dem Himmel an. Der Kombi hat eine sehr schöne Deckenverkleidung. Ich kann mir gut vorstellen den später als Wohnmobil-Decke wieder einzubauen. Ich muss mir nur noch was einfallen lassen was ich mit den hässlichen Löchern der Deckenleuchten anfangen will. Die Deckenelemente sind nicht besonders schwer – nur etwas sperrig.

Im nächsten Schritt entfernen wir alle Seitenverkleidungen. Der Kombi hat im Gegensatz zu den Kastenwagen recht schwere und geräuschdämmende Verkleidungen. Diese sind ganz chic aber werden wohl nicht den Weg zurück ins Auto finden. Als Schablone für die neuen Verkleidungen sind sie aber perfekt. Ab in den Keller damit.

Nachdem nun keine Sitzbank mehr im Auto herumsteht, kann endlich der Boden raus. Auch der wird als Schablone für den neuen Boden dienen. Das Wichtigste in dem Moment ist Gewissheit zu haben, ob sich irgendwo Rost versteckt. Nachdem der Boden raus ist, Aufatmen. Alles gut. Viel Dreck aber alles gut.

Mit dem ausgebauten Boden ist nun nichts mehr im Auto. Er ist komplett leer und kommt als nächstes auf die Waage. Ziel ist es ein neues Leergewicht zu bestimmen was als Referenz für die nun folgenden Einbauten dienen wird. Wir wollen möglichst leicht bauen um im vollausgestatteten Familien Camper genug Rest-Nutzlast übrig zu haben um ein Motorrad zu transportieren. Außerdem wollen wir die neue Achslast bestimmen, um die Einbauten so positionieren, dass wie eine möglichst gleichmäßige Gewichtsverteilung zwischen vorn und hinten und zwischen rechts und links erreichen. Im Idealfall trägt am Ende jedes Rad 25% des Gesamtgewichts.

Stückliste/Werkzeuge:

  • Torx-Set zum Ausbau der Vordersitze, Sitzbank und der Zurrösen im Boden
  • Kunststoffhebel zum Lösen Clips hinter den Verkleidungen

Mercedes Sprinter Wohnmobil Umbau